承載托輥調整膠帶跑偏的措施

1安裝前后加強質量控制

1)選擇生產，技術，質量有的廠家購買合格膠帶，膠帶安裝前要認真檢查，對產品質量不符合要求的堅決退貨；安裝前   對白移尾、滾筒、托輥、清掃裝置等零部件進行質量檢驗，把住可能造成跑偏的一步。

2)無論采用機械連接或硫化連接，接頭都   保持平整，即兩條對接的輸送帶   線   重合且接口與其   線垂直。

2調整皮帶張緊機構

對于使用重錘張緊裝置的帶式運輸機可添加配重來解決，但不應添加過多，以免使膠帶承受過大張力而降低膠帶的使用壽命。重錘張緊處上部的兩個改向滾筒不但要垂直于膠帶長度方向，還應垂直于重力垂線，即其軸   線水平。若在空載與重載的情況下都向同一側跑偏，說明皮帶兩側的松緊度不一樣，應根據“跑緊不跑松”的規律，調整張緊機構的絲桿或配重；如果膠帶左右跑偏且無固定方向，則說明膠帶松弛，應調整張緊機構。對于使用螺旋張緊或液壓張緊的帶式運輸機可調整張緊行程來增大張緊力。但是，有時張緊行程已不夠，膠帶出現了性變形，這時可將皮帶截去一段，重新進行膠接。另外安裝拉緊軌道時兩軌道的平行度不大于2.0mm，對角線不大于4.0mm，軌道面的高低差不大于1.0mm。

3調整承載托輥組、調整改向滾筒、安裝調偏托輥、校正皮帶機架

3.1調整托輥支架法：

膠帶在整個輸送機中部跑偏時，可調整托輥支架來調整跑偏。在制造托輥支架時，兩側安裝孔都應加工成長條孔，以便進行調整。具體調整方法是膠帶偏向哪一側，將托輥支架的哪一側朝皮帶前進方向前移，或將托輥支架的另外一側向后移。如圖1所示：膠帶向上方向跑偏，則托輥支架的下位處應當向左移動，托輥支架的上位處向右移動。對較長的皮帶機系統，調整托輥支架是非常   地。

3.2調整改向滾筒法

改向滾筒的調整是膠帶跑偏調整的重要環節。因為一條膠帶輸送機至少有2個滾筒，所有滾筒的安裝位置   垂直于膠帶輸送機長度方向的   線，若偏斜過大必然發生跑偏。其調整方法與調整托輥支架類似，對于頭部驅動滾筒，如膠帶向滾筒的右側跑偏，則右側的軸承座應當向前移動，反之，則左側的軸承座應當向前移。相對應的也可將右側軸承座后移。而尾部改向滾筒的調整方法與頭部驅動滾筒剛好相反，經過反復調整直到膠帶調到較理想的位置。

3.3安裝調偏托輥，實現自動調偏

若在輸送機上安裝兩組白動調心托輥(平輥或槽輥)，即能白動糾正膠帶的跑偏現象。例如當膠帶跑偏與某一側小擋輥出現摩擦時，使該側的支架沿膠帶的運行方向前移，另一側即相對地向后移動，此時膠帶就會朝向后移動的擋輥一側移動，直至回到正常的位置。

3.4校正皮帶機架

皮帶機架的變形和托輥架安裝的隨意性，會導致皮帶架和托輥架實際位置與理論位置偏差大，應按以下標準進行校正。

1)皮帶架實際   線水平方向和理論   線偏差士2mm，皮帶架槽鋼上面實際高度值和理論高度值偏差士2mm，各普通托輥的安裝位置和理論位置偏差士2mm，較終皮帶跑偏量   控制在10%以內，控制在5%以內   理想。

2)皮帶架理論   線的確定。將頭尾主滾筒的   線相連，即可認為是理論   線。在實際操作中，可以在頭部主滾筒和尾部主滾筒   點引出約定長度的位置，將2點用鐵絲聯接起來，此鐵絲的鉛垂面可以認為是距離皮帶架理論中線等距的基準面，以約定距離減去   線距此側皮帶架外邊緣距離的差值，可以作為校正皮帶架水平擺動的基準值；皮帶架水準即標高是頭尾部皮帶架的標高的平均值。

3)皮帶架的校正步驟。確定基準線和基準標高，找出超出范圍之處幾明確校正措施和準備器具幾割開皮帶架支腿，校正水平偏差；槽鋼變形明顯之處，可以直接去掉該處托輥架和皮帶架槽鋼，此時應注意應用葫蘆拉緊皮帶，防止意外，然后加固皮帶架。

4)皮帶架校正加固后，安裝校正托輥架。托輥架的   線和皮帶機   線重合，托輥架與皮帶架垂直，垂直度利用對角線距離校正，此偏差值為士2mm；托輥架的兩端皮帶架支撐面的標高偏差控制在士2mm；調偏托輥架的安裝，與普通托輥架方法一樣，支撐標高高于普通托輥架5mm。

5)皮帶架校正后，需要進行空   行，根據皮帶運行情況，進一步調整拖輥架安裝位置、拉緊裝置、滾筒、落料點等，較終皮帶的跑偏量在5%以內。

4調整位置

解決物料的下料造成跑偏的方法有：

1)在設計過程中應盡可能的加大兩條皮帶機的相對高度。在受空問限制的移動散料運輸機械的上下漏斗導料槽用喇叭口狀的，使物料利膠帶中問集收，減小落料的不正。

2)在落料口處安裝導流板，這樣就可使物料落在膠帶   ，膠帶正常運轉。

膠帶跑偏是皮帶運輸機運行中經常出現的問題，而運輸工作對廠礦生產有非常重大的影響。只要我們在設計、安裝、維護等方面加強對帶式輸送機跑偏問題的重視，在使用過程中加強對有關部件的維護和保養，一旦發生跑偏現象，正確判斷跑偏原因并及時采取適宜的排除措施，從而提高輸送帶的使用壽命，以帶式輸送機      穩定運轉。